Voor de tunnels van de RijnlandRoute zijn 15.680 tunnelelementen, ofwel segmenten, nodig. Onze segmenten komen allemaal uit Duitsland. Al eerder kon je lezen over de route van het tunnelelement. Maar hoe wordt zo’n segment nu eigenlijk gemaakt? We gaan eens kijken bij de fabriek van Max Bögl in Hamminkeln, net over de grens bij Arnhem.
Ervaring en kennis
De fabrikant Max Bögl heeft veel ervaring met het maken van segmenten. In de betonfabriek zijn al meer dan 100.000 tunnelsegmenten geproduceerd, onder meer voor de Nederlandse Sluiskiltunnel, de Hubertustunnel en de Rotterdamsebaan in Den Haag. Er werken 120 mensen in de productie. Je kan merken dat ze trots zijn op hun werk, en ze laten ons dan ook graag zien waar ze mee bezig zijn.
Zorg voor segmenten
In de betonfabriek aangekomen zie je meteen de enorme hal waar de segmenten worden gemaakt. Per dag maken 2 ploegen ongeveer 8 ringen, dat zijn 56 segmenten. In de hal staan grote stalen mallen. Met één mal worden ongeveer 1.000 segmenten gemaakt. In de mallen wordt eerst wapening geplaatst en dan wordt daarin een speciaal betonmengsel gestort. Bijzonder is dat ook de rubber dichting en alle andere zaken meteen worden meegestort. Daarna wachten ze tot het beton iets steviger is en wordt de buitenkant mooi glad gemaakt.
Tenslotte gaat er plastic folie over het beton, sluiten de werkers de stalen bovendelen van de mal en leggen ze een lekker warm dekentje over het segment zodat het goed kan uitharden. Door alle warmte van het uithardende beton is het lekker warm in de hal. Na 6 tot 8 uur worden de segmenten uit de bekisting getild en tijdelijk gedurende 24 uur opgeslagen. Het duurt 5 dagen voor het beton de minimale hardheid bereikt en na 28 dagen is een segment zeker klaar voor gebruik.
Precisiewerk
Een segment weegt ongeveer 9 ton en ondanks dat gewicht moet het toch heel precies gemaakt worden. Er mag bijna geen afwijking zijn, anders krijg je een schots en scheve tunnel. Alle segmenten moeten natuurlijk op de millimeter nauwkeurig in elkaar passen. Onze segmenten mogen maximaal 5 millimeter afwijken. Daarom meet een werknemer steekproefsgewijs de mallen na. Dat gebeurt met moderne digitale meetapparatuur. En als het nodig is, worden de segmenten zelfs met een 3D scanner ingemeten, zodat we zeker zijn dat alles precies past.
Op recept
Op het terrein staat ook een grote betoncentrale, daar wordt het beton voor de segmenten gemaakt. Een enorme mixer mengt de verschillende grondstoffen volgens een specifiek recept. Dat luistert heel nauw want alle segmenten moeten namelijk dezelfde constante kwaliteit hebben. Er wordt bijvoorbeeld gemeten hoe vochtig het zand is dat met vrachtwagen wordt gebracht. Als het regent zal het zand vochtiger zijn dan op warme dagen. Dat vocht wordt meegerekend in het betonrecept. Ook zitten er polypropyleenvezels in het mengsel, die nodig zijn voor de brandveiligheid van de tunnel. Bij brand smelten deze vezels zodat de waterdamp van het water in het beton via de kanaaltjes die ontstaan kan ontsnappen zonder dat er beton afspat.
Op voorraad werken
Voordat de tunnelboorders ook maar één meter tunnel hadden geboord lagen er al zo’n 1.000 segmenten klaar in Duitsland. Met zo’n voorraad moet je wel zeker weten dat alles past in de praktijk. Daarom besteedden de fabrieksmedewerkers ook veel zorg aan het meetwerk en een goede voorbereiding. Voor de tweede tunnelbuis wordt op dit moment hard doorgewerkt. Op het terrein buiten liggen al honderden segmenten klaar. En in mei zijn in Duitsland alle tunnelsegmenten klaar. En dan is het boren van de tunnelbuis nog niet eens halverwege.
Voor de deur
Buiten en voor de deur van het informatiecentrum ligt een tunnelsegment dat speciaal voor de bezoekers is gemaakt. Het is speciaal voor hen aangepast: zo is de bovenkant opengewerkt en is het wapeningsstaal door de projectleider zélf in Duitsland gegalvaniseerd, om roesten te voorkomen. Want het moet er wel netjes uitzien!
